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激光切割加工時怎么做到高精度
激光切割是激光加工中技術的加工方法，是激光加工行業中一項特別重要的應用技術，激光切割應用于汽車、航空、化工、醫療等工業部門中。
激光切割的原理是將激光束照射到工件表面時釋放的能量來使工件融化并蒸發，以達到切割和雕刻的目的。切割精度是衡量激光切割機加工效果的一個重要組成部分，但是激光切割精度也不完全取決于設備本身，而是由多方面因素組成。
其中，影響激光切割加工精度的幾個重要因素：
1、激光束通過聚焦后的光斑的大小：激光束聚集后的光斑越小，激光切割加工精度越高，特別是切縫較小，相當小的光斑可達0.01mm。
2、工作臺的走位精度決定著激光切割加工的重復精度，工作臺精度越高，切割的精度越高。
3、工件厚度越大，精度越低，切縫越大。由于激光光束為錐形，切縫也是錐形，厚度0.3MM的材料比2MM的切縫小的多。
4、工件材質對激光切割精度有一定影響。同樣情況下，不同材質的切割精度也稍有不同,即使是同一材質,如果材料的成分不同,切割的精度也會有差異。
那么，激光切割加工時怎么才能做到高精度呢？
精工機械經過多年實踐總結出提高激光切割加工精度的幾個關鍵技術：
一是焦點位置控制技術。聚焦透鏡焦深越小，焦點光斑直徑就越小，因此控制焦點相對于被切材料表面的位置十分重要。
二是切割穿孔技術。任何一種熱切割技術，除少數情況可以從板邊緣開始外，一般都必須在板上穿一小孔。早先在激光沖壓復合機上是用沖頭先沖出一孔，然后再用激光從小孔處開始進行切割。
三是嘴設計及氣流控制技術。激光切割鋼材時，氧氣和聚焦的激光束是通過噴嘴射到被切材料處，從而形成一個氣流束。對氣流的基本要求是進入切口的氣流量要大，速度要高，以便足夠的氧化使切口材料充分進行放熱反應;同時又有足夠的動量將熔融材料噴射吹出。
激光切割無毛刺，皺折、精度高，優于等離子切割。對許多機電制造行業來說，由于微機程序的現代化激光切割系統能方便切割不同形狀與尺寸的工件(工件圖紙也可修改)，它往往比沖切、模壓工藝更被優先選用；盡管它加工速度慢于模沖，但它沒有模具消耗，無需修理模具，還節約更換模具時間，從而節省加工費用，降低產品成本，所以從總體上講在經濟上更為合算。這也正是其受到歡迎的原因。
如何實現激光切割加工準確穿孔？
激光切割加工在工業生產中主要采用改變激光平均功率的辦法比較現實，具體方法是改變脈沖寬度；改變脈沖頻率；同時改變脈沖寬度和頻率。實際結果表明，采用改變激光平均功率的辦法效果相當好。
（1）爆破穿孔 材料經連續激光的照射后在中心形成一個凹坑，然后由與激光束同軸的氧流很快將熔融材料去除形成一個孔。一般孔的大小與板厚有關，爆破穿孔平均直徑為板厚的一半。
（2）脈沖穿孔 采用高峰值功率的脈沖激光使少量材料熔化或汽化，常用空氣或氮氣作為輔助氣體，以減少因放熱氧化使孔擴展，氣體壓力較切割時的氧氣壓力小。每個脈沖激光只產生小的微粒噴射，逐步深入，因此厚板穿孔時間需要幾秒鐘。
為此所使用的激光切割加工不但應具有較高的輸出功率；更重要的是光束的時間和空間特性。此外脈沖穿孔還須要有較可靠的氣路控制系統，以實現氣體種類、氣體壓力的切換及穿孔時間的控制。在采用脈沖穿孔的情況下，為了獲得高質量的切口，從工件靜止時的脈沖穿孔到工件等速連續切割的過渡技術應加以重視。
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從理論上講通常可改變加速段的切割條件，如焦距、噴嘴位置、氣體壓力等，但實際上由于時間太短改變以上條件的可能性不大。
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