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電路可靠性測試
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- 電路可靠性測試 本文連接：http://www.kekaoxing.cc/dzcpkkxcs/374.html 電路可靠性測試是為預測從電路版出廠到其使用壽命結束期間的質量情況，選定與市場環境相似度較高的環境應力后，設定環境應力程度與施加的時間，主要目的是盡可能在短時間內，正確評估產品可靠性。 電路可靠性測試 操作過程及操作要求： 一、棕化剝離強度試驗： 1.1 測試目的：確定棕化之抗剝離強度 1.2 儀器用品：1OZ銅箔、基板、拉力測試機、刀片 1.3 試驗方法: 1.3.1 取一張適當面積的基板，將兩面銅箔蝕刻掉。 1.3.2 取一張相當大小之1OZ銅箔，固定在基板上。 1.3.3 將以上之樣品按棕化→壓合流程作業,壓合迭合PP時，銅箔棕化面與PP接觸。 1.3.4 壓合后剪下適合樣品,用刀片割板面銅箔為兩并行線,長約10cm，寬≧3.8mm。 1.3.5 按拉力測試機操作規范測試銅箔之剝離強度。 1.4 計算： 1.5 取樣方法及頻率：取試驗板1PCS/line/周 二、 切片測試： 2.1 測試目的： 壓合一介電層厚度; 鉆孔一測試孔壁之粗糙度; 電鍍一精確掌握鍍銅厚度; 防焊-綠油厚度; 2.2 儀器用品：砂紙，研磨機， 金相顯微鏡，拋光液，微蝕液 2.3 試驗方法：2.3試驗方法： 2.3.1 選擇試樣用沖床在適當位置沖出切片。 2.3.2 將切片垂直固定于模型中。 2.3.3 按比例調和樹脂與硬化劑并倒入模型中，令其自然硬化。 2.3.4 以砂紙依次由小目數粗磨至大目數細磨至接近孔中心位置 2.3.5 以拋光液拋光。 2.3.6 微蝕銅面。 2.3.7 以金相顯微鏡觀察并記錄之。 2.4 取樣方法及頻率： 電鍍-首件,1PNL/每缸/每班,自主件2PNL/每批，測量孔銅時取9點，測量面銅時C\S面各取9點。 鉆孔-首件,(1PNL/軸/4臺機/班，取鉆孔板底板)打板邊切片位置,讀最大孔壁粗糙度數值。 壓合-首件，(每料號1PNL及測試板厚不合格時)取壓合板邊任一位置。 (注：壓合介電層厚度以比要求值小于或等于1mil作允收。) 防焊-首件，(1PNL/4小時)取獨立線路。 三、補線焊錫/電阻值測試： 3.1測試目的： 為預知產品補線處經焊錫后之品質和補線處的電阻值。 3.2儀器用品： 烘箱、錫爐、秒表、助焊劑、金相顯微鏡、歐姆表、修補刀。 3.3試驗方法： 3.3.1 選取試樣置入烤箱烘150℃，1小時﹐操作時需戴粗紗手套﹐并使用長柄夾取放樣品。 3.3.2 取出試樣待其冷卻至室溫。 3.3.3 均勻涂上助焊劑直立滴流5~10秒鐘，使多余之助焊劑得以滴回。 3.3.4 于288℃±5℃之錫爐中完全浸入錫液10±1秒/次， 3次(補線處須完全浸入)，每次浸錫后先冷卻再重浸。 3.3.5 試驗后將試樣清洗干凈檢查補線有無脫落。 3.3.6 若不能判別時做補線處的切片，用金相顯微鏡觀查補線處有無異常。 3.4 電阻值測試方法： 3.4.1 補線后用修補刀刮去補線處兩端的覆蓋物(防焊漆、銅面氧化層),不可傷及銅面。 3.4.2 用歐姆表測補線處兩端的電阻值。 3.4.3 取樣方法及頻率： 取成品板及半成品板各1PCS/周/每位補線操作員 四、綠油溶解測試： 4.1測試目的：測試樣本表面的防焊漆是否已經完成硬化，及足以應付在焊接時所產生熱力。 4.2儀器用品： 三氯甲烷、秒表、碎布 4.3測試方法： 第2 / 6頁 4.3.1將數滴三氯甲烷滴于樣本的防焊漆表面，并等候約一分鐘。 4.3.2用碎布在滴過三氯甲烷的位置抹去，布面應沒有防焊漆的顏色附上。 4.3.3再用指甲在同樣位置刮去，如果防焊漆沒有被刮起，表示本試驗合格。 4.4取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批 五、耐酸堿試驗： 5.1 測試目的：評估綠油耐酸堿能力。 5.2 儀器用品：H2SO4 10% NaOH 10% 600#3M 膠帶 5.3 測試方法： 5.3.1 配制適量濃度為10%的H2SO4。 5.3.2 配制適量濃度為10%的NaOH。 5.3.3 將樣本放于烘箱內加熱至約120±5℃,1小時。 5.3.4 將兩組樣品分別浸于以上各溶液中30分鐘。 5.3.5 取出樣品擦干,用600#3M膠帶緊貼于漆面上長度約2英寸長，用手抹3次膠面，確保膠帶每次只可使用一次。 5.4 取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批 六、綠油硬度測試: 6.1 測試目的：試驗綠油的硬度。 6.2 儀器用品： 標準硬度的鉛筆:6H型號鉛筆 6.3 測試方法： 6.3.1 用削筆刀削好鉛筆,用細砂紙將筆咀磨尖。 6.3.2 將樣本水平放置于工作臺面,首先用6H鉛筆以一般力度在樣本表面,傾斜45度,然后將鉛筆以向 樣本方向推,使筆尖在防焊漆表面劃過約1/4"長。 6.3.3 如防焊漆面沒有被劃花或破壞,則代表樣本的硬度>6H 。 6.3.4 如防焊漆有被劃花的痕跡,則該硬度<6H 。 6.4 取樣方法及頻率:3pcs/出貨前每批 七、 綠油附著力測試: 7.1 測試目的： 測試防焊漆和板料或線路面的附著力。 7.2 儀器用品：600#3M膠帶 7.3 測試方法： 7.3.1 在未進行測試之前,先檢查樣本表面必須清潔無塵?；蛴蜐n。 7.3.2 用600#3M膠帶緊貼于漆面上長度約2英寸長，用手抹3次膠面，確保貼平,膠帶每次只可使用一次。 7.3.3 用手將膠帶垂直板面快速地拉起。 7.3.4 檢查膠帶是否有附上防焊漆,板面防焊漆是否有松起或分離之現象。 7.4 取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批 八、 熱應力試驗： 8.1 試驗目的:為預知產品于客戶處之熱應力承受能力 8.2 儀器用品：烘箱、錫爐、秒表、助焊劑、金相顯微鏡。 8.3 測試方法： 8.3.1 選取適當之試樣于表面檢查無任何分層、起泡、織紋顯露狀后，及BGA及CPU沒有用白板筆畫過的，置入烤箱烘150℃，4小時。 第3 / 6頁 8.3.2 取出試樣待其冷卻至室溫。 8.3.3 將錫爐溫度調整為288℃,并持溫度計插入錫爐，確認錫爐之溫度，若不符合要求，則進行補償，直到其符合要求. 則進行補償，直到其符合要求. 8.3.4 用夾子夾測試板，將板面均勻涂上助焊劑直立滴流5~10秒鐘，使多余之助焊劑得以滴回。以滴回。 8.3.5 于288℃±5℃之錫爐中完全浸入錫液10±1秒/次,取出冷卻后做第二次，共3次。 8.3.6 取出試樣后待其冷卻，并將試樣清洗干凈。 8.3.7 做孔切片(依最小孔徑及PTH孔作切片分析)。 8.3.8 利用金相顯微鏡觀查孔內切片情形。 8.4 注意事項：操作時需戴耐高溫手套、袖套及防護面罩，并使用長柄夾取放樣品及試驗。 8.5 取樣方法及頻率： 3pcs/出貨前每批 九、有鉛焊錫性試驗： 9.1 試驗目的: 為預知產品于客戶處之焊錫狀況，以Solder pot仿真客戶條件焊錫。 9.2 儀器用品：烘箱、有鉛錫爐、秒表、有鉛助焊劑、10X放大鏡 9.3 測試方法: 9.3.1 選擇適當之試樣，BGA及CPU沒有用白板筆畫過的， 并確定試樣表面清潔后，置入烤箱烘烤120℃*1小時。 9.3.2 試樣取出后待其冷卻降至室溫。 9.3.3 將錫爐內溶錫表面的浮渣及已焦化的助焊劑殘渣完全清除干凈。 9.3.4 將試樣完全涂上助焊劑，試樣須直立滴流5~10秒，使多余之助焊劑得以滴回。 9.3.5 將試樣小心放在溫度為245℃的錫池表面,漂浮時間3~5秒。 9.4 注意事項：操作時需戴耐高溫手套、袖套及防護面罩﹐并使用長柄夾取放樣品及試驗。 9.5 取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批。 十、無鉛焊錫性試驗： 10.1 試驗目的: 為預知產品于客戶處之焊錫狀況，以Solder pot仿真客戶條件焊錫。 10.2 儀器用品：烘箱、無鉛錫爐、秒表、無鉛助焊劑、10X放大鏡 10.3 測試方法: 10.3.1 選擇適當之試樣，BGA及CPU沒有用白板筆畫過的， 并確定試樣表面清潔后， 置入烤箱烘烤120℃*1小時。 10.3.2 試樣取出后待其冷卻降至室溫。 10.3.3 將錫爐內溶錫表面的浮渣及已焦化的助焊劑殘渣完全清除干凈。 10.3.4 將試樣完全涂上助焊劑，試樣須直立滴流5~10秒，使多余之助焊劑得以滴回。 10.3.5 將試樣小心放在溫度為260℃的錫池表面,漂浮時間3~5秒。 10.4 注意事項：操作時需戴耐高溫手套、袖套及防護面罩﹐并使用長柄夾取放樣品及試驗。 10.5 取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批。 十一、離子污染度試驗： 11.1 測試目的：測試噴錫﹑棕化﹑成型后PCB受到的離子污染程度。 11.2 儀器用品：離子污染機,異丙醇濃度75±3% 11.3 測試方法：按離子污染機操作規范進行測試。 11.4 注意事項：操作需戴手套﹐不可污染板面。 11.5 取樣方法及頻率：取噴錫板次/班 取棕化板1次/班 取成型板1次/班 十二、阻抗測試： 第4 / 6頁 12.1 測試目的:測量阻抗值是否符合要求 12.2 儀器用品：阻抗測試機 12.3 測試方法：按阻抗測試機操作規范進行測試 12.4 取樣方法及頻率：有阻抗要求：干膜蝕刻每班每料號每條線首件板1PNL，自主2 PNL/批, 防焊每班每料號3PNL (注：防焊后阻抗標準值與成品標準值要求相同) 十三、Tg測試： 13.1 測試目的： 測試壓合板Tg是否符合要求。 13.2 儀器用品：Tg測試儀。 13.3 測試方法：按照Tg測試儀操作規范進行測試。 13.4 取樣方法及頻率：取成品板1PCS /周。 十四、錫鉛成份測試： 14.1測試目的： 通過測試檢查錫鉛成份是否在合格范圍內。 14.2儀器用品： 發射直讀光譜Spectrovac 2000OR。 14.3測試方法： 外發進行測試。 14.4 取樣方法及頻率：取噴錫每條線錫樣/周。 十五、蝕刻因子測試： 15.1 測試目的：通過測試檢查蝕刻線的側蝕狀況。 15.2 儀器用品：砂紙、研磨機、金相顯微鏡、拋光液、微蝕液 15.3 測試方法：按正常參數進行蝕刻,然后打切片分析蝕刻因子計算公式：EF=2T/(b-a) 15.4 取樣方法及頻率：取外層蝕刻線正常量產板，1PCS/每條線/月。 十六、化金、文字附著力測試： 16.1 測試目的：通過測試檢查化金后化金處的附著力。 16.2 儀器用品：3M#600膠帶 16.3 測試方法： 16.3.1 將試驗板放在桌上 16.3.2 用600#3M膠帶緊貼于漆面上長度約2英寸長，用手抹3次膠面，確保貼平,膠帶每次只可使用一次。 16.3.3 用手將膠帶垂直板面快速地拉起。 16.3.4 觀察膠帶上有無沾金/文字漆，板面化金處/文字漆是否有松起或分離之現象。 16.3.5 取樣方法及頻率：3pcs/出貨前每批 十七、孔拉力測試: 17.1 測試目的：試驗電鍍孔銅的拉力強度 17.2 儀器用品：電烙鐵，拉力測試機,銅線 17.3 測試方法： 17.3.1 將銅線直接插入孔內，以電烙鐵加錫焊牢; 17.3.2 被測試孔孔必需PAD面完整無缺，并將多余線路在PAD邊切除; 17.3.3 將銅線的末端用拉力機夾緊，按拉力機上升，直到銅線被拉斷或孔被拉出，計下讀數C(Kg); 17.3.4 將待測孔使用游標卡尺測量出孔的內徑C2(mm)和孔環外徑C1(mm)。 17.3.5 計算孔拉力強度： ib/in2 F = 4C/ (C12 - C22)*1420 F：拉力強度 C1：孔環外徑(mm) 第5 / 6頁 C2：孔環內徑(mm) 17.3.6 取樣方法及頻率：取外層蝕刻板1PCS/周 十八、線拉力測試： 18.1 測試目的: 試驗鍍層與PP的結合力。 18.2 儀器用品：拉力測試機,刀片,游標卡尺。 18.3 測試方法： 18.3.1 用游標卡尺量測出線寬(mm)。 18.3.2 將線端用刀片挑起并剝離約2cm，用拉力測試機夾頭夾緊挑起的線端。 18.3.3 按上升將線剝離,(拉桿速度：50MM/MIN)計下拉力讀數(Kg)。 18.3.4 線拉力計算： 拉力(kg) 單位:ib/in 線寬(mm) 單位:ib/in 18.4取樣方法及頻率：取外層蝕刻板1PCS/周。 十九、高壓絕緣測試： 19.1 測試目的：測試線路板材料的絕緣性能 19.2 儀器用品：高壓絕緣測試儀，烘箱19.2儀器用品：高壓絕緣測試儀，烘箱 19.3 測試方法： 19.3.1 烘烤板子，溫度為50-60℃/3小時，冷卻至室溫，選樣品上距離最近且互相不導通的一對線. 19.3.2 按高壓絕緣測試儀操作規范進行測試，測試要求為： a) 線距<3mil,所需電壓250V,電流0.5A 。 b) 線距≧3mil，所需電壓500V,電流0.5A。 c) 可根據客戶要求設定電壓和電流 。 d) 或按雙面板用1000V，多層板用500V。 19.3.3 維持通電30+3/-0秒,若在此段期間內有擊穿現象出現,則表示樣本不合格. 19.3.4 測試前,必須將測試臺面清潔,并不可有金屬物存在,以免影響測試結果或觸電. 19.4 注意事項： 操作時需戴耐高壓手套 19.5 取樣方法及頻率：取成品板1PCS/周期 二十、噴錫(鍍金、化金、化銀)厚度測試： 20.1 測試目的：檢驗噴錫(化金、化銀)厚度是否在合格范圍內。 20.2 儀器用品：X-Ray測試儀 20.3 測試方法：按照X-Ray測試儀操作規范進行測試。 20.4 取樣方法及頻率：首件，1pcs/每批 二十一、異常管理與故障排除： 1、成品信賴性實驗發現有1pcs不合格者，需立即呈報品保主管，并取相同料號相同周期的板重做同一信賴性實驗(數量10pcs以上)，如第二次試驗中有1pcs板測試不合格的板重做同一信賴性實驗(數量10pcs以上)，如第二次試驗中有1pcs板測試不合格會商后續重工與重檢對策。 2、制程中有測試1pcs不合格者，需立即呈報品保主管及知會責任單位主管，并取同料號相同周期板重做試驗(數量5pcs以上)，第二次試驗中有1pcs板測試不合格開立CAR予責任單位，追蹤改善后取樣確認效果，若仍不良可予以停產或呈報品保主管與責任單位主管會商對策。 本文連接：http://www.kekaoxing.cc/dzcpkkxcs/374.html
